近年来，中船澄西坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，聚焦效率效益和高质量发展要求，坚持精益管理，推动采购降本，设计源头降本；不断压实责任，充分激发全体员工的创造力和智慧；探索并实施切实可行的降本增效方法，努力实现全员、全要素、全过程成本管控，推动该公司“持续增长、持续盈利”目标的实现。
全员管控，党建引领形成强大合力
降本工程的根源在于成本意识问题，只有全员牢固树立责任意识、大局意识，进一步统一思想、统一步调、精打细算，才能提升成本管控的执行力，企业才能有更好的效益，才能赢得市场的主动权。
近年来，中船澄西始终坚持党建引领，按照集团公司统一部署要求，进一步转变思路、解放思想，以效率、效益为导向，做实、做细、做精成本管控，将成本工程各项指标层层分解到各级领导、各部门、各班组乃至项目、产品、个人。该公司党委多次组织召开专题理论学习中心组学习会，集中研讨成本管理工程，并将“成本压力巨大”确定为“不忘初心、牢记使命”主题教育专题民主生活会重点整改的项目。为确保成本管理要求真正落实落地，该公司领导班子成员进行了分工落实，成立了“成本工程”领导小组、建模2.0领导小组、“三位一体”领导小组，从生产、经营、技术、采购等全流程为成本管理提供了强大的组织保证。
同时，该公司领导、党委委员经常下基层专题调研、上主题党课，宣贯落实成本工程的重要意义和行动方案，并组织全体干部员工及时开展包括成本工程在内的生存发展大讨论，进一步集思广益，补齐短板，把成本工程与深化改革、管理提升同步推进，将降本增效落实到每一次认真操作、每一次尽心巡检、每一项具体工作中，从节约一滴水、一度电、一张纸做起，做到“人人身上有指标，千斤重担有人挑”，真正将成本工程上升到全员高度，汇聚起了全员管控的强大合力。
全要素管控，精益管理构筑坚强保障
与同行相比，中船澄西地理位置、设备设施均处于劣势。而且，该公司在建产品价格低、周期短，转型产品成本居高不下，同时本部、扬州、靖江三地经营管控压力较大。这些问题，对中船澄西成本管控提出了更高的要求。对此，中船澄西通过持续完善制度建设，推进精益管理，提高工时生产效益，提升产品质量，改进工艺，严格管控每个环节，深度挖潜降本空间，取得了较好的成效。
坚持制度先行，完善制度建设。中船澄西对主体工种定额工时进行了修订，制定了《三表合一管理办法》《报价成本管理办法》《目标成本管理办法》《中船澄西成本费用核算办法》《技术与价格审查管理办法》等制度，形成了全方位的制度体系，并每年研究制定成本工程《行动方案》，构建了以《行动方案》为中心、各业务成本管理制度为支撑的成本管控基础保障体系。
推进精益管理，提高生产效率。中船澄西不断深化“建模2.0”，提高造船生产效率。强化计划、工时等核心基础工作，提高计划对整体生产的掌控。以新工艺新工法为抓手，从生产设计指标提升等8个重点方向深化“建模2.0”工作，持续深化工序前移，积极推进区域化管理，完善中间产品标准，已交付船舶中间产品设计涵盖率达82.5%，“壳、舾、涂一体化生产达标率”达81.4%，全船小径管线上制作比例达70%。推进精细化派工，做好精细化派工的分析改善，优化岗位和人员配置，推进用工改革，有效提升了生产效率。
推进“三表合一”，提升管控能力。中船澄西建立了成本工程指标统计、跟踪、分析、考核机制，通过成本例会制度对完工项目进行分析总结，以问题为导向，深挖成本工作中的薄弱环节与“出血点”，强化数据分析、认真剖析问题、制定解决方案，切实推动成本工作由表及里、由浅入深。推进建立成本价格数据库，持续推进“三表合一”，进一步完善成本管控机制。近三年，该公司成本费用率不断下降，利润指标明显提升。
加强财务管控，提高控制能力。中船澄西从严从紧做好全面预算管理，加强日常成本和效益测算，提高成本和费用控制能力。狠抓资金计划执行，量入为出，提高资金使用效率；持续加强公司及投资公司财务预算管控模式，以全面预算为抓手，不断深化公司本部及各投资公司“业财融合”的深度，通过财务管控，促进各单位形成合力，确保年度各项指标的完成。
全方位发力，提升智能制造功效。通过不断优化工序，提高焊接及下料自动化水平，大力推进“型材切割自动生产线”“拼板成型自动生产流水线”的应用，提高了生产效率，减少了人员配置，降低单管工时消耗；推进碳钢管流水线，全面应用先焊后弯工艺，有效提升生产效率。同时，该公司依托安标管理体系和“互联网+”TPM管理系统，突破了长期存在的管理难点，提升了设备管理能力和效率。
全过程管控，多措并举做实目标管控
统筹资源，强化计划刚性执行。修船方面，中船澄西成功化解浮船坞限期搬迁、三坞移位的重大挑战，为修船发展提供了资源保障；注重做好“抢坞期、保船期”基础性工作，成功完成多个脱硫装置、压载水项目，大型牲畜改装船、自卸式改装船、橙汁改装船按期完工交付，修船单位产出、边际贡献再创历史新高。造船方面，中船澄西坚持以大节点计划刚性执行为重点，大节点计划实现率达100%，并实现了82000吨散货船主建船型关键周期“5090”和“当年开工、当年交船”的目标，不仅杜绝了拖期罚款，也进一步树立了中船澄西的造船品牌。应用产业方面，中船澄西通过内部挖潜，统筹两地资源，强化精益管控，人均完成吨位同比增长超7%，实现了资源和生产效率的最大化，创造了“三个10亿元”的历史新纪录。
技术引领，从源头从严控制成本。中船澄西在巩固主建船型的基础上，继续加大转型力度、做好细分市场营销，充分整合改装、建造自卸船的经验，成功承接拥有自主知识产权的40000吨自卸船，提高了产品竞争力，同时也节约了外付设计费成本2400万元。通过优化设计、自主研发，降低船舶净重，降低产品成本，MR型油船用钢量减少500吨。通过提高设计质量，减少生产返工，力争使造船图纸设计错误引起的损失成本率小于0.09%。合理套料提高钢材利用率，造船钢材一次利用率大于90%，管材一次利用率大于93%，深化焊材按照焊接米数控制标准。精确套料，优化套料策略，控制余料流转，提升二次利用率1.5个百分点。
主动采购，不断压控采购成本。在原材料的采购中，中船澄西转变降本思路，一改“要我采购”的常规方式为“主动采购”，持续压控采购成本。同时，充分发挥系列船建造优势，提前下发订货清单，充分研判市场，踩准市场低点批量下单；发动全员智慧降本，推进降本“金点子”全面落地；利用公司资金优势，优化付款条件，降低实际采购成本；拓展供应商渠道，提升竞争水平；加强库存物资的代利用，加大5年以上积压物资“去库存”力度，力争使得账龄一年以上库存物资总额同比下降15%以上；降低集团内手续费，减少隐性成本支出；持续推动固废二次分拣工作，减少外付处置费用，争取实现大宗材料综合降本净创收2000万元。
中船澄西深入推进成本工程，实现了“持续增长、持续盈利”的目标，取得了较好的成效，市场核心竞争力显著增强。在市场低迷的情况下，2019年以来，该公司成功承接了26000吨自卸船、液化石油气（LPG）船、62000吨重吊船、5万吨MR型油船和37000吨沥青船等多个船型的建造订单，表明成本工程取得了预期的成效。
深化成本工程，永远在路上。今后，中船澄西将进一步压实责任，充分激发全员的力量和智慧，探索更多更好的管理路径和方法，努力把成本管理推上一个新的台阶。（来自：中国船舶集团）